离心式通风机的结构及原理 2.1离心式风机的基本组成 主要由叶轮、机壳、进口集流器、导流片、联轴器、轴、电动机等部件组成。旋转的叶轮和蜗壳式的外壳。旋转叶轮的功能是使空气获得能量; 蜗壳的功能是收集空气，并将空气的动压有效地转化为静压。 2.2离心式风机的原理 叶轮旋转产生的离心力使空气获得动能, 然后经蜗壳和蜗壳出口扩散段将部分动能转化为静压。这样,风机出口的空气就是具有一定静压的风流。 1-进气室;2-进气口;3-叶轮;4-蜗壳;5-主轴;6-出气口;7-扩散器 3 2.3离心式风机的主要结构参数 如图所示，离心式风机的主要结构参数如下。 ?叶轮外径, 常用D表示; ?叶轮宽度, 常用b表示; ?叶轮出口角,一般用β表示。叶轮按叶片出口角的不同可分为三种: 前向式??叶片弯曲方向与旋转方向相同, β 90?(90?, 160?); 后向式??叶片弯曲方向与旋转方向相反, β 90?(20?, 70?); 径向式??叶片出口沿径向安装,β= 90?。 4 2.4离心式风机的传动方式 如图所示。 3. 离心式通风机的设计 3.1 通风机设计的要求 离心通风机在设计中根据给定的条件:容积流量，通风机全压 ，工作介质 及 以用其他要求，确定通风机的主要尺寸，例如，直径及直径比 ，转速n,进出口宽度和，进出口叶片角 和 ，叶片数Z，以及叶片的绘型和扩压器设计，以保证通风机的性能。 对于通风机设计的要求是: (1) 满足所需流量和压力的工况点应在最高效率点附近; (2) 最高效率要高，效率曲线) 压力曲线的稳定工作区间要宽; (4) 结构相对比较简单，工艺性能好; (5) 足够的强度，刚度，工作安全可靠; 5 (6) 噪音低; (7) 调节性能好; (8) 尺寸尽量小，重量经; (9) 维护方便。 对于无因次数的选择应注意以下几点: (1) 为保证最高的效率，应选择一个适当的 值来设计。 (2) 选择最大的 值和低的圆周速度，以保证最低的噪音。 (3) 选择最大的值，以保证最小的磨损。 (4) 大时选择最大的 值。 3.2 设计步骤 3. 2.1 叶轮尺寸的决定 叶轮的主要参数: :叶轮外径 :叶轮进口直径; :叶片进口直径; :出口宽度; :进口宽度; :叶片出口安装角; :叶片进口安装角; 6 Z:叶片数 :叶片前盘倾斜角; 一( 最佳进口宽度 在叶轮进口处如果有迴流就造成叶轮中的损失，为此应加速进口流速。一般都会采用，叶轮进口面积为 ，而进风口面积为 ，令 为叶轮进口速度的变化系数，故有: 由此得出: 考虑到轮毂直径引起面积减少，则有: 其中 在加速20%时，即, 加速20%的叶轮图 二( 最佳进口直径 由水力学计算不难得知，叶道中的损失与速度的平方成正比，即 。为此选择在一定的流量和转速条件下合适的，以使为最小。 首先讨论叶片厚度的影响。由于叶片有一定厚度 ;以及折边的存在，这样使进入风机的流速从增加至，即: 7 叶片厚度和进出口的阻塞系数计算 用 和 分别表示进出口的阻塞系数: 式中为节距， 为切向叶片厚度 同理 那么进出口的径向速度为: 当气流进入叶轮为径向流动时，,那么: 8 为了使最小，应选用适当的。总之在中间值时，使最小，即 考虑到进口20%加速系数，及轮毂的影响 求极小值，得出的优化值为: 出口直径不用上述类似的优化方法，只要选用合适 的即可: 即: 也可以根据 ，求出 三( 进口叶片角 1. 径向进口时的 优化值 同一样，根据为最小值时，优化计算进口叶片角 。当气流为径向进口时，,且均布，那么从进口速度三角形(令进口无冲击=) 代入值后得出值，最后得出: 9 (3-5) 求极值，即 (3-6a) 这就是只考虑径向进口时的 优化值。 把(3-6a)式代入(3-4a)至(3-4d)式: (3-6b) 进而当 时: (3-6c) 或者: (3-6d) 2. 当叶轮进口转弯处气流分布不均匀时 的优化值。 图3-4，叶片进口处速度分布不均匀，在前盘处速度大小 为和，比该面上的平均值要大，设 那么 此外: 当 时: 10 (3-7a) 进而采用近似公式: 其中为叶轮前盘叶片进口处的曲率半径。计算出来的 角比小一些。如下表所示: : 0.2 0.4 1.0 2.0 3.0 4.0 : 0.952 0.88 0.74 0.58 0.472 0.424 : 那么 (3-7b) 式中 为 的平均值。 图3-4叶片进口处和分布不均匀 图3-5进口速度三角 3. 当气流进入叶片时有预旋，即 : 11 由图3-5进口速度三角形能得出: 求极值后: (2-8a) 能够准确的看出当气流偏向叶轮旋转方向时(正预旋)， 将增大，同时得到: 4. 叶轮的型式不同时 有所区别 一般推荐叶片进口角 稍有一个较小的冲角。后向叶轮中叶道的摩擦等损失较小，此时 的选择使叶轮进口冲击损失为最小。 冲角 一般后向叶轮: 对于前向叶轮，由于叶道内的分离损失较大，过小的进口安装角导片弯曲度过大，分离损失增加。较大的安装角虽然使进口冲击损失加大，但是流道内的损失降低，两者比较，效率反而增 高。 一般前向叶轮: 12 当时，甚至。 3.2.2离心通风机的进气装置 离心通风机的进气装置位置 离心通风机的进气形状 一. 进气室 进气室通常用于大型离心通风机上。倘若通风机进口之前需接弯管，气流要转弯，使 叶轮进口截面上的气流更不均匀，因此在进口可增设进气室。进气室装设的好坏会影响性能: 1. 进气室最好做成收敛形式的，要求底部与进气口对齐。 2. 进气室的面积与叶轮进口截面之比 一般为矩形， 为最好。 3(进气口和出气口的相对位压，对于通风机性能也有影响。时为最好，时最差。 13 二，进气口 进气口有不同的形式。 一般锥形经筒形的好，弧形比锥形的好，组合型的比非组合型的好。例如锥弧型进气口的涡流区最小。此外还注意叶轮入口的间隙型式，套口间隙，比对口间隙形式好。 三，进口导流器 若需要扩大通风机的应用限制范围和提高调节性能，可在进气口或进气室流道装设进口导流器，分为轴向、径向两种。 可采用平板形，弧形和机翼型。导流叶片的数目为Z=8~12。 离心通风机的进气导叶 3.2.3蜗壳设计 离心通风机蜗壳 一，概述 蜗壳的作用是将离开叶轮的气体集中，导流，并将气体的部分动能扩压转变为静压。 目前离心通风机普遍采用矩形蜗壳，优点是工艺简单适于焊接，离心通风机蜗壳宽度B比其叶轮宽度大得多，则气流流出叶轮后的流道突然扩大，流速骤然变化。如图所示，为叶轮出口后的气流速度， 为其气流角(分量为和)，蜗壳内一点的流速为c，分量为和， 14 为气流角，半径为r. 二，基本假设: 1`，蜗壳各不同截面上所流过流量与该截面和蜗壳起始截面之间所形成的夹角 成正比: (3-29) 2，由于气流进入蜗壳以后不再获得能量，气体的动量矩保持不变。 常数 (3-30) 三，蜗壳内壁型线: 离心通风机蜗壳内壁型线 根据上述假设，蜗壳为矩形截面，宽度B保持不变，那么在角度 的截面上的流量为: (3-31) 代入式(3-30)后: 15 (3-32) 上式表明蜗壳的内壁为一对数螺线，对于每一个，可计算，连成蜗壳内壁。 可以用近似作图法得到蜗壳内壁型线。 实际上，蜗壳的尺寸与蜗壳的张度A的大小有关 令按幂函数展开: (3-33) 其中 那么 (3-34a) 系数m随通风机比转数而定，当比转数 时，(3-34)式第三项是前面两项的10%，当时仅是1%。为了限制通风机的外观尺寸，经验表明，对低中比转数的通风机，只取其第一项即可: (3-34b) 则得 (3-35) 式(3-35)为阿基米德螺旋线方程。在实际应用中，用等边基方法，或不等边基方法，绘制一条近似于阿基米德螺旋线)得到蜗壳出口张度A (3-36) 一般取，具体作法如下: 先选定B，计算A[式(3-36)]，以等边基方法或不等边基方法画蜗壳内壁型线。 四，蜗壳高度B 蜗壳宽度B的选取十分重要。,一般维持速度 在一定值的前提下，确定扩 16 张当量面积的。若速度过大，通风机出口动压增加，速度过小，相应叶轮出口气流的扩压损失增加，这均使效率下降。 如果改变B，相应需改变A使 不变。当扩张面积不变情况，从磨损和损失角度，B小A大好，因为B小，流体离开叶轮后突然扩大小，损失少。而且A大，螺旋平面通道大，对蜗壳内壁的撞击和磨损少。 一般经验公式为: 1. 或 2. 低比转数取下限，高比转速取上限。 3. 为叶轮进口直径，系数: 五，蜗壳内壁型线实用计算 以叶轮中心为中心，以边长 作一正方形。为等边基方。以基方的四角为圆心分别以为半径作圆弧ab,bc,cd,de，而形成蜗壳内壁型线) 等边基方法作出近似螺旋线与对数螺线有一定误差，当比转速越高时，其误差越大。可采用不等边。方法不同之处，做一个不等边基方: 17 不等边基方法对于高比转速通风机也能够获得很好的结果。 图3-22 等边基方法 图3-23 不等边基方法 六，蜗壳出口长度C，及扩压器 蜗壳出口面积。一般 (3-38) 或 往往蜗壳出口后设一扩压器，如图3-24出口扩压器角度为佳。为减少总长度，可适当加大。 18 图3-24出口扩压器 七.蜗舌 蜗壳中在出口附近常有蜗舌，其作用防止部分气体在蜗壳内循环流动，蜗舌附近的流动较为复杂，对通风机的影响很大。蜗舌分三种:平舌，浅舌，深舌。 当QQ，蜗壳内气流 变小，使一些风量不进入出口而重新流向蜗壳。 正常 当QQ时，流动偏向出口在舌部出现涡流及低压，使通风机性能变坏。下降，功率N加大，正常 一般蜗舌头部的半径 取 蜗舌与叶轮的间隙t一般取 (后向叶轮) (前向叶轮) t过小在大流量时会升高一些，但 下降，噪音加大。t过大，噪音会低一些，但及 下降。 19 蜗壳出口蜗舌 3.2.4参数计算 1. 根据给定的设计参数Q，，求其比转速，即 设计时转速n可能未给，先初定，然后确定通风机的类型及叶片型式: n=2.7~12 前向叶片离心式 s n=3.6~16 后向叶片离心式 s n16~17 双吸入式并联离心式 s n=18~36 轴流式 s 2. 初步选择叶片出口角 : 一般后向叶轮叶片出口角 范围为，最好。机翼型叶片时效率较高。 与 成线或计算，给出 ，计算: 一般: =0.6~0.8 强后向叶片 =0.8~1.2 后向叶片 =1.2~1.4 径向叶片 =1.4~2.4 前向叶片 4. 确定出口半径D 2 这样可进一步判断是不是合理。一般同步转速, p为极对数。 5. 确定进口的直径D(例如 时为式(3-6c)): 1 为此先算 21 上式只适用于0.3后向叶轮， 0.3的前向叶轮: 6. 确定进口直径: 7. 确定叶片数Z: 8. 确定b和b: 21 后向叶轮时: 式中: 对于后向叶轮: 对于前向叶轮:n= 4.5~11.7 s =0.25~0.35 b=1.2~1.5 1 =0.35~0.5 b=1.5~2.0 1 0.5 b=2.0~2.5 1 取直平前盘b=b。锥形前盘时，给定一定的 ，取 值不要太大。 21 9. 进口叶片角 22 气流角 取为冲角: 10. 验算全压 如果偏离太大，修正 和Z值。 11. 叶片绘型 12. 决定蜗壳尺寸 (1) 计算蜗壳宽度B 一般经验公式为: 或 低比转数取下限，高比转速取上限。 为叶轮进口直径， (2) 计算蜗壳出口A: 一般取 (3) 用等基方法或不等基方法计算蜗壳内壁线) 决定蜗舌尺寸 蜗舌头部半径 (后向叶片) 间隙: (前向叶片) 13. 计算功率 其中k为安全系数,方法k=1.15. 3.3离心式风机设计时几个重要方案的选择: (1)叶片型式的合理选择:常见风机在一定转速下，后向叶轮的压力系数中t较小，则叶轮直径较大，而其效率较高;对前向叶轮则相反。 (2)风机传动方式的选择:如传动方式为A、D、F三种，则风机转速与电动机转速相同;而B、C、E三种均为变速，设计时可灵活选择风机转速。一般对小型风机广泛采用与电动机直联的传动A，，对大型风机，有时皮带传动不适，多以传动方式D、F传动。 对高温、多尘条件下，传动方式还应该要考虑电动机、轴承的防护和冷却问题。 (3)蜗壳外观尺寸的选择:蜗壳外观尺寸应尽可能小。对高比转数风机，可采用缩短的蜗形，对低比转数风机一般都会采用标准蜗形。有时为缩小蜗壳尺寸，可选用蜗壳出口速度大于风机进口速度方案，此时采用出口扩压器以提高其静压值。 (4)叶片出口角的选定:叶片出口角是设计时首先要选定的主要几何参数之一。为便于应用，我们把叶片分类为:强后弯叶片(水泵型)、后弯圆弧叶片、后弯直叶片、后弯机翼形叶片;径向出口叶片、径向直叶片;前弯叶片、强前弯叶片(多翼叶)。 (5)叶片数的选择:在离心式风机中，增加叶轮的叶片数则可提高叶轮的理论压力，因为它能够大大减少相对涡流的影响(即增加K值)。但是，叶片数目的增加，将增加叶轮通道的摩擦损失，这种损失将降低风机的实际压力而且增加能耗。因此，对每一种叶轮，存在着一个最佳叶片数目。 (6)全压系数t的选定:设计离心式风机时，实际压力总是预先给定的。这时要选择全压系数t。 (7)叶轮进出口的主要几何尺寸的确定:叶轮是风机传递给气体能量的唯一元件，其设计对风机影响甚大;能否正确确定叶轮的主要结构，对风机的性能参数起着关键作用。它包含了离心式风机设计的关键技术--叶片的设计。而叶片的设计最关键的环节就是怎么样确定叶片出口角β2A。 24 4. 结论 在设计离心式风机时，关键就是掌握好叶轮叶片出口角β2A的确定。 根据叶片出口角β2A的不同，可将叶片分成三种型式即后弯叶片(β2A 90?)，径向出口叶片(β2A=90?)和前弯叶片(β2A,90?)。 三种叶片型式的叶轮，目前均在风机设计中应用。前弯叶片叶轮的特点是尺寸重量小，价格实惠公道，而后弯叶片叶轮可提高效率，节约能源，故在现代生产的风机中，特别是功率大的大型风机多数用后弯叶片。 现代前弯叶片风机效率，比老式产品已有明显提高，故在小流量高压力的场合或低压大流量场合中仍广为采用。 径向出口叶片在我国已不常用，在某些要求耐磨和耐腐蚀的风机中，常用径向出口直叶片。 离心式风机叶轮设计时还必须考虑到比转速与叶片型式存在一定的关系，故在确定叶片出口角的同时，必须考虑三种叶片型式对压力、径向尺寸和效率的影响。 正确确定了离心式风机叶轮叶片出口角β2A将为叶轮其它主要几何尺寸的确定奠定了坚实的基础，从而对整台离心式风机的性能起着关键的作用 附录 参考文献: 机械工程手册、电机工程手册编辑委员会编. 机械工程手册. 北京: 机械工业出版社, 1982. 离心式与轴流式通风机编写组. 离心式与轴流式通风机. 北京: 水利电力出版社, 1983. 赵复荣, 祁大同等. 低压旋涡风机的设计与实验. 流体机械, 2000 10 张近宗. 浅谈旋涡风机. 离心式压缩机, 1982 4 : 1,5 刘相臣, 王军义. 型旋涡气泵的性能及设计参数确定. 化工机械, 1990 3 : 151,154 周谟仁主编. 流体力学泵与风机. 北京: 中国建筑工出版社, 1979. 25 风机概述:风机是各个工厂、企业广泛使用的设备之一，特别是风机的应用更广泛。锅炉鼓风、消烟除尘、通风冷却不能离开风机，在电站、矿井、化工以及环保工程，风机更是必不可少的重要设备，正确掌握风机的设计，对保证风机的正常经济运行是很重要的。 离心式风机设计的具体方案的选择 离心式风机设计时通常给定的条件有:容积流量、全压、工作介质及其密度(或工作介质温度)，有时还有结构上的要求和特别的条件等。 对离心式风机设计的要求大都是:满足所需流量和压力的工况点应在最高效率点附近;最高效率值要尽量大一些，效率曲线平坦;压力曲线的稳定工作区间要宽;风机结构相对比较简单，工艺性好;材料及附件选择方便;有足够的强度、刚度，工作安全可靠;运转稳定，噪声低;调节性能好，工作适应能力强;风机尺寸尽可能小，重量轻;操作和维护方便，拆装运输简单易行。 然而，同时满足上述全部要求，一般是不可能的。在气动性能与结构(强度、工艺)之间往往也有矛盾，通常要抓住主要矛盾协调解决。这就需要设计者选择合理的设计的具体方案，以解决主要矛盾。例如: 随着风机的用途不同，要求也不一样，如公共建筑所用的风机一般用来作通风换气用，一般最重要的要求就是低噪声，多翼式离心式风机具有这一特点;而要求大流量的离心式风机通常为双吸气型式;对一些高压离心式风机，比转速低，其泄漏损失的相对比例一般较大。 离心式风机设计时几个重要方案的选择: (1)叶片型式的合理选择:常见风机在一定转速下，后向叶轮的压力系数中t较小，则叶轮直径较大，而其效率较高;对前向叶轮则相反。 (2)风机传动方式的选择:如传动方式为A、D、F三种，则风机转速与电动机转速相同;而B、C、E三种均为变速，设计时可灵活选择风机转速。一般对小型风机广泛采用与电动机直联的传动A，，对大型风机，有时皮带传动不适，多以传动方式D、F传动。 对高温、多尘条件下，传动方式还应该要考虑电动机、轴承的防护和冷却问题。 (3)蜗壳外观尺寸的选择:蜗壳外观尺寸应尽可能小。对高比转数风机，可采用缩短的蜗形，对低比转数风机一般都会采用标准蜗形。有时为缩小蜗壳尺寸，可选用蜗壳出口速度大于风机进口速度方案，此时采用出口扩压器以提高其静压值。 (4)叶片出口角的选定:叶片出口角是设计时首先要选定的主要几何参数之一。为便于应用，我们把叶片分类为:强后弯叶片(水泵型)、后弯圆弧叶片、后弯直叶片、后弯机翼形叶片;径向出口叶片、径向直叶片;前弯叶片、强前弯叶片(多翼叶)。表1列出了离心式风机中这些叶片型式的叶片的出口角的大致范围。 (5)叶片数的选择:在离心式风机中，增加叶轮的叶片数则可提高叶轮的理论压力，因为它能够大大减少相对涡流的影响(即增加K值)。但是，叶片数目的增加，将增加叶轮通道的摩擦损失，这种损 26 失将降低风机的实际压力而且增加能耗。因此，对每一种叶轮，存在着一个最佳叶片数目。具体确定多少叶片数，有时需根据设计者的经验而定。根据我们国家目前应用情况，在表2推荐了叶片数的选择范围。 (6)全压系数t的选定:设计离心式风机时，实际压力总是预先给定的。这时要选择全压系数t，全压系数的大致选择范围可参考表3。 (7)离心叶轮进出口的主要几何尺寸的确定:叶轮主要尺寸示于图1。叶轮是风机传递给气体能量的唯一元件，故其设计对风机影响甚大;能否正确确定叶轮的主要结构，对风机的性能参数起着关键作用。它包含了离心式风机设计的关键技术--叶片的设计。而叶片的设计最关键的环节就是如 片出口角β2A。 何确定叶 关键技术的设计分析 在设计离心式风机时，关键就是掌握好叶轮叶片出口角β2A的确定。 根据叶片出口角β2A的不同，可将叶片分成三种型式即后弯叶片(β2A90?)，径向出口叶片(β2A=90?)和前弯叶片(β2A,90?)。 三种叶片型式的叶轮，目前均在风机设计中应用。前弯叶片叶轮的特点是尺寸重量小，价格实惠公道，而后弯叶片叶轮可提高效率，节约能源，故在现代生产的风机中，特别是功率大的大型风机多数用后弯叶片。 现代前弯叶片风机效率，比老式产品已有明显提高，故在小流量高压力的场合或低压大流量场合中仍广为采用。 径向出口叶片在我国已不常用，在某些要求耐磨和耐腐蚀的风机中，常用径向出口直叶片。 离心式风机叶轮设计时还必须考虑到比转速与叶片型式存在一定的关系(例表4)，故在确定叶片出口角的同时，必须考虑三种叶片型式对压力、径向尺寸和效率的影响，再综合表1和表4之后确定。 正确确定了离心式风机叶轮叶片出口角β2A将为叶轮其它主要几何尺寸的确定奠定了坚实的基础，从而对整台离心式风机的性能起着关键的作用。 离心式风机设计的具体方案的选择 离心式风机设计时通常给定的条件有:容积流量、全压、工作介质及其密度(或工作介质温度)，有时还有结构上的要求和特别的条件等。 对离心式风机设计的要求大都是:满足所需流量和压力的工况点应在最高效率点附近;最高效率值要尽量大一些，效率曲线平坦;压力曲线的稳定工作区间要宽;风机结构相对比较简单，工艺性好;材料及附件选择方便;有足够的强度、刚度，工作安全可靠;运转稳定，噪声低;调节性能好，工作适应能力强;风机尺寸尽可能小，重量轻;操作和维护方便，拆装运输简单易行。 然而，同时满足上述全部要求，一般是不可能的。在气动性能与结构(强度、工艺)之间往往也有矛盾， 27 通常要抓住主要矛盾协调解决。这就需要设计者选择合理的设计的具体方案，以解决主要矛盾。例如: 随着风机的用途不同，要求也不一样，如公共建筑所用的风机一般用来作通风换气用，一般最重要的要求就是低噪声，多翼式离心式风机具有这一特点;而要求大流量的离心式风机通常为双吸气型式;对一些高压离心式风机，比转速低，其泄漏损失的相对比例一般较大。 离心式风机设计时几个重要方案的选择: (1)叶片型式的合理选择:常见风机在一定转速下，后向叶轮的压力系数中t较小，则叶轮直径较大，而其效率较高;对前向叶轮则相反。 (2)风机传动方式的选择:如传动方式为A、D、F三种，则风机转速与电动机转速相同;而B、C、E三种均为变速，设计时可灵活选择风机转速。一般对小型风机广泛采用与电动机直联的传动A，，对大型风机，有时皮带传动不适，多以传动方式D、F传动。对高温、多尘条件下，传动方式还应该要考虑电动机、轴承的防护和冷却问题。 (3)蜗壳外观尺寸的选择:蜗壳外观尺寸应尽可能小。对高比转数风机，可采用缩短的蜗形，对低比转数风机一般都会采用标准蜗形。有时为缩小蜗壳尺寸，可选用蜗壳出口速度大于风机进口速度方案，此时采用出口扩压器以提高其静压值。 (4)叶片出口角的选定:叶片出口角是设计时首先要选定的主要几何参数之一。为便于应用，我们把叶片分类为:强后弯叶片(水泵型)、后弯圆弧叶片、后弯直叶片、后弯机翼形叶片;径向出口叶片、径向直叶片;前弯叶片、强前弯叶片(多翼叶)。表1列出了离心式风机中这些叶片型式的叶片的出口角的大致范围。 (5)叶片数的选择:在离心式风机中，增加叶轮的叶片数则可提高叶轮的理论压力，因为它能够大大减少相对涡流的影响(即增加K值)。但是，叶片数目的增加，将增加叶轮通道的摩擦损失，这种损失将降低风机的实际压力而且增加能耗。因此，对每一种叶轮，存在着一个最佳叶片数目。具体确定多少叶片数，有时需根据设计者的经验而定。根据我们国家目前应用情况，在表2推荐了叶片数的选择范围。 (6)全压系数t的选定:设计离心式风机时，实际压力总是预先给定的。这时要选择全压系数t，全压系数的大致选择范围可参考表3。 (7)离心叶轮进出口的主要几何尺寸的确定:叶轮主要尺寸示于图1。叶轮是风机传递给气体能量的唯一元件，故其设计对风机影响甚大;能否正确确定叶轮的主要结构，对风机的性能参数起着关键作用。它包含了离心式风机设计的关键技术--叶片的设计。而叶片的设计最关键的环节就是怎么样确定叶片出口角β2A。 关键技术的设计分析 在设计离心式风机时，关键就是掌握好叶轮叶片出口角β2A的确定。 根据叶片出口角β2A的不同，可将叶片分成三种型式即后弯叶片(β2A90?)，径向出口叶片(β2A=90?)和前弯叶片(β2A,90?)。 三种叶片型式的叶轮，目前均在风机设计中应用。前弯叶片叶轮的特点是尺寸重量小，价格实惠公道，而后弯叶片叶轮可提高效率，节约能源，故在现代生产的风机中，特别是功率大的大型风机多数用后弯叶片。 现代前弯叶片风机效率，比老式产品已有明显提高，故在小流量高压力的场合或低压大流量场合中仍广为采用。 径向出口叶片在我国已不常用，在某些要求耐磨和耐腐蚀的风机校?,镁断虺隹谥币镀??BR 离心式风机叶轮设计时还必须考虑到比转速与叶片型式存在一定的关系(例表4)，故在确定叶片出口角的同时，必须考虑三种叶片型式对压力、径向尺寸和效率的影响，再综合表1和表4之后确定。 正确确定了离心式风机叶轮叶片出口角β2A将为叶轮其它主要几何尺寸的确定奠定了坚实的基础，从 而对整台离心式风机的性能起着关键的作用。 附:风机行业标准 序号 标准编号 标准名称 代替标准 1JB/T2977-1992风机和罗茨鼓风机术语 28 2JB/T3165-1999离心和轴流式鼓风机压缩机热力性能测试 3JB/T4113-1995整体齿轮增速组装型离心式压缩机 4JB/T4296-1999矿井轴流式通风机 5JB/T4355-1993矿井离心通风机 6JB/T4357-1999工业蒸气锅炉用离心引风机 7JB/T4358-1999电站锅炉离心送风机和引风机 8JB/T4359-1994一般用途轴流式压缩机 9JB/T4362-1999电站轴流式通风机 10JB/T4364-1999风机配套消声器性能测试方法 11JB/T4365-1997专用的润滑、轴密封和控制油系统 12JB/T6443-1992离心压缩机 13JB/T6444-1992风机包装通用技术条件 14JB/T6445-1992通风机叶轮超速试验 15JB/T6885-1993通风机圆形法兰尺寸 16JB/T6886-1993通风机涂装技术条件 17JB/T6887-1993风机用铸铁件技术条件 18JB/T6888-1993风机用铸钢件技术条件 19JB/T6889-1993风机用铸铁件缺陷修补技术条件 20JB/T6890-1993风机用碳钢铸件缺陷补焊技术条件 21JB/T6891-1993风机用消声器技术条件 22JB/T7258-1994一般用途的离心式鼓风机 23JB/T7259-1994烧结厂用离心式鼓风机 24JB/T7676-1995能量回收透平膨胀机技术条件 25JB8523-1997防爆通风机技术条件 26JB/T8822-1998高温离心通风机技术条件 27JB/T8689-1998通风机振动检测及其限值 28JB/T8690-1998工业通风机噪声限值 29JB/T8940-1999通风机产品型号编制方法 30JB/T8941.1-1999一般用途罗茨鼓风机第1部分技术条件 31JB/T8941.2-1999一般用途罗茨鼓风机第2部分性能试验方法 32JB/T9099-1999冷却塔轴流通风机技术条件 33JB/T9100-1999矿井局部通风机技术条件 34JB/T9101-1999通风机转子平衡 ZBJ72042-1990 35JB/T10213-2000通风机焊接质量检验技术条件 ZBJ72038-1990 36JB/T10214-2000通风机铆焊件技术条件 ZBJ72039-1990 37JB/T10281-2001消防排烟通风机技术条件 JB/T53063-1993 38JB/T53063-1999一般用途离心通风机产品质量分等 JB/T53064-1993 39JB/T53064-1999离心压缩机产品质量分等 JB/T53266-1994 40JB/T53266-1997整体齿轮增速组装型离心压缩机产品质量分等JB/T53269-1994 41JB/T53269-1999冷却塔轴流通风机质量分等 JB/T53270-1994 42JB/T53270-1999电站轴流式风机质量分等 JB/T53274-1994 43JB/T53274-1999一般用途的离心式鼓风机质量分等 JB/T53275-1994 44JB/T53275-1999工业锅炉用离心引风机质量分等 JB/T53276-1994 45JB/T53276-1999一般用途轴流通风机质量分等 JB/T53277-1994 29 46JB/T53277-1999烧结厂用离心式鼓风机质量分等 JB/T53278-1994 47JB/T53278-1999一般用途轴流压缩机质量分等 JB/T53279-1994 48JB/T53279-1997收透平膨胀机质量分等 JB/T53281-1994 49JB/T53281-1999矿井轴流式通风机质量分等 JB/T53282-1994 50JB/T53282-1999一般用途罗茨鼓风机产品质量分等 JB/T53283-1994 51JB/T53283-1999高温离心通风机产品质量分等 52JB/T53285-1999电站锅炉离心送风机和引风机产品质量分等JB/T53285-1994 53JB/T53288-1999矿井局部通风机产品质量分等 JB/T53288-1994 54JB/T53289-1999防爆通风机产品质量分等 JB/T53289-1994 30

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